GSK transforme son packaging santé grâce à la fabrication additive
GSK, une référence mondiale en santé grand public
GSK Consumer Healthcare, filiale du géant pharmaceutique GlaxoSmithKline, commercialise des produits de santé quotidienne dans plus de 150 pays. Parmi ses marques emblématiques, on retrouve Horlicks, ENO, Boost ou encore Crocin.
Dans un marché très concurrentiel, GSK accorde une importance stratégique au design de ses emballages (couleurs, formes, esthétique). Chaque détail compte pour séduire les consommateurs et renforcer l’identité de la marque.
Un processus de prototypage trop lent et trop risqué
Avant 2011, le prototypage packaging était entièrement externalisé. Cela engendrait des délais importants et parfois rallongés par de multiples itérations.
De plus, ce processus coûteux et peu flexible limitait la capacité des équipes à réagir aux évolutions du marché et cette externalisation posait de véritables problèmes de confidentialité.
C’est pourquoi la direction a décidé de revoir entièrement sa méthode de travail. Son objectif était de gagner en rapidité, en sécurité et en précision dans le développement de ses prototypes.
La technologie PolyJet comme moteur de changement
Pour répondre à ses nouvelles exigences, GSK s’est tourné vers son partenaire DesignTech. Ils ont fait le choix d’intégrer une imprimante de la série J de Stratasys, compatible avec la technologie PolyJet et les matériaux VeroUltra.
Cette solution a révolutionné leur processus de création. En effet, l’imprimante leur a permis de produire en interne des prototypes d’emballages extrêmement réalistes, multicolores, multi-matériaux, et même transparents. Ainsi, l’équipe a pu imprimer des bouchons, des flacons, des étiquettes, des pots ou encore des sachets, avec un rendu esthétique fidèle au produit final.
Désormais, les prototypes sont créés à partir des rendus 3D existants et peuvent être testés par toutes les équipes internes : marketing, packaging, chaîne d’approvisionnement… Par exemple, une bouteille test qui prenait auparavant un mois à produire est prête en moins de deux jours.
Une nouvelle dynamique de création, plus rapide et plus performante
Depuis l’intégration de la fabrication additive, GSK a complètement transformé ses packaging santé. Ils se sont focalisés sur la manière de développer les produits. Dorénavant, le prototypage est réalisé en interne, ce qui garantit une confidentialité totale.
Le gain de temps est spectaculaire, tout comme la qualité des modèles produits. Ces derniers passent sans difficulté les tests thermiques, fonctionnels ou dimensionnels.
Par ailleurs, l’entreprise a tellement été convaincue par cette solution qu’elle l’a étendue à d’autres divisions : santé bucco-dentaire, nutrition, digestion, soulagement de la douleur… La technologie PolyJet est aujourd’hui au cœur de la stratégie innovation packaging du groupe.
La fabrication additive au service du packaging
En tant que Partenaire Platinum Stratasys, le Groupe HRT accompagne les acteurs de la santé dans l’intégration de solutions de fabrication additive. L’intégration de la fabrication additive dans le prototypage packaging vous permet d’obtenir des rendus ultra-réalistes, une lisibilité parfaite et une rapidité d’exécution incomparable grâce à la technologie PolyJet.
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